JÄGER Busi­ness Blog

Kan­ten­schutz­pro­fi­le leich­ter mon­tie­ren

per Rollforming

03.08.2022   | Sascha Winter

Fließband für Personalcomputer, Herstellungsprozess.

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Kan­ten­schutz­pro­fi­le zu mon­tie­ren, ist zeit­auf­wen­dig, feh­ler­an­fäl­lig und in man­chen Fäl­len auch kör­per­lich belas­tend. Daher bie­tet es sich für Unter­neh­men an, die Mon­ta­ge mit tech­ni­schen Hilfs­mit­teln zu unter­stüt­zen. Dies gelingt bei­spiels­wei­se mit Anroll­ge­rä­ten, die nach dem Roll­forming-Prin­zip arbeiten.

Wie funk­tio­niert Rollforming?

Wäh­rend das Dich­tungs­pro­fil bei der manu­el­len Mon­ta­ge mit geschlos­se­nen Schen­keln auf­ge­steckt wird, blei­ben die­se beim Roll­forming zunächst offen. Das Pro­fil sitzt locker auf der Kan­te und wird erst in einem zwei­ten Arbeits­schritt fixiert. Zu die­sem Zweck ist ein Metall­band in die Schen­kel ein­ge­ar­bei­tet, wel­ches die Dich­tung nach dem Zusam­men­pres­sen an Ort und Stel­le hält.

Für die Fixie­rung kommt ein Gerät zum Ein­satz, wel­ches mit zwei ver­ti­ka­len Rol­len aus­ge­stat­tet ist, die von bei­den Sei­ten auf die Dich­tung pres­sen. Eine hori­zon­ta­le Rol­le drückt der­weil von oben auf das Pro­fil und hält es in Posi­ti­on. Die Rol­len rotie­ren gegen­läu­fig, wodurch das Gerät an der Kan­te ent­lang­fährt und die Schen­kel gleich­mä­ßig zusam­men­presst. Das Werk­zeug ist für den Hand­ge­brauch gedacht. Die Mitarbeiter:innen müs­sen es ledig­lich führen.

Der Kraft­auf­wand die­ses Arbeits­schrit­tes ist gering. Das Gerät hat zwar ein wahr­nehm­ba­res Eigen­ge­wicht, dies kann jedoch mit einer Zug­ent­las­tung kom­pen­siert wer­den. In der Regel wird das Werk­zeug mit einem Pneu­ma­tik­mo­tor betrie­ben. Bei höhe­ren Mobi­li­täts­an­for­de­run­gen ist aber auch die Ver­wen­dung eines Akkus denkbar.

Was sind die Vorteile?

Der größ­te Vor­teil der Dich­tungs­mon­ta­ge via Roll­forming ist die Zeit­er­spar­nis. Kan­ten­schutz­pro­fi­le manu­ell auf­zu­ste­cken ist immer eine Fum­me­lei, ins­be­son­de­re wenn Feh­ler oder Uneben­hei­ten zu besei­ti­gen sind. Mit der Roll­forming-Metho­de müs­sen die Monteur:innen das Pro­fil ledig­lich lose auf­ste­cken und anschlie­ßend mit dem Gerät über die Kan­te fah­ren. Dies kos­tet deut­lich weni­ger Zeit, was ins­be­son­de­re für die Seri­en­fer­ti­gung rele­vant ist.

Die Mon­ta­ge mit Gerä­te­un­ter­stüt­zung bie­tet dar­über hin­aus qua­li­ta­ti­ve Vor­tei­le. Sie führt zu einer gleich­mä­ßi­ge­ren Anla­ge­kan­te im Ver­gleich zum manu­el­len Vor­ge­hen. Die­ses ist mit Kraft­auf­wand ver­bun­den, wobei oft Hilfs­mit­tel wie Häm­mer zum Ein­satz kom­men. Das Resul­tat ist ein wel­len­för­mi­ges Pro­fil, das Ver­tie­fun­gen an den Stel­len auf­weist, an denen der Ham­mer auf­ge­schla­gen ist. Dadurch ist die Dicht­leis­tung beein­träch­tigt, da die Kan­te nicht mehr voll­stän­dig abschließt und Lücken entstehen.

Roll­forming führt dage­gen zu einem gleich­mä­ßi­gen Dich­tungs­pro­fil. Zudem ist die Abzugs­kraft höher als bei manu­ell auf­ge­schla­ge­nen Pro­fi­len, auch bei unter­schied­li­chen, durch Blech- oder Ver­klei­dungs­tei­le beding­ten Flanschsprüngen.

Nicht zuletzt kommt die gerä­te­ge­stütz­te Mon­ta­ge der Gesund­heit der Mitarbeiter:innen zugu­te. Ein Pro­fil auf­zu­ste­cken, erfor­dert Kraft und ist ein­sei­tig belas­tend. Bei Dut­zen­den sol­cher Arbeits­gän­ge pro Tag dro­hen lang­fris­tig Erkran­kun­gen des Bewe­gungs­ap­pa­rats. In der Tat sind Seh­nen­schei­den­ent­zün­dun­gen ein häu­fi­ges Krank­heits­bild in der Mon­ta­ge. Rich­tig ange­wen­det ent­las­ten Roll­forming-Gerä­te die Mitarbeiter:innen, redu­zie­ren die Ver­let­zungs­ge­fahr und beu­gen somit Per­so­nal­aus­fäl­len vor.

Wel­che Schwä­chen hat die Mon­ta­ge per Rollforming?

Die gerä­te­ge­stütz­te Mon­ta­ge von Kan­ten­schutz­pro­fi­len ist nicht für alle Ein­satz­be­rei­che geeig­net. Pro­ble­ma­tisch sind bei­spiels­wei­se enge Radi­en (klei­ner als R25) sowie Ecken­pro­fi­le, denn die­se kann das Gerät nicht umfahren.

Auch bestimm­te Pro­fil­ty­pen sind nicht mit dem Werk­zeug kom­pa­ti­bel. Das gilt zum Bei­spiel für Dich­tun­gen mit Voll­gum­mi­pro­fi­len, da die­se einen Teil des von den Rol­len aus­ge­üb­ten Drucks absor­bie­ren. Dadurch wer­den die Schen­kel nicht mehr aus­rei­chend zusam­men­ge­presst und die Dich­tung sitzt zu locker auf der Kan­te, was die Dicht­leis­tung beeinträchtigt.

Hinweis: 

Um das Roll­forming Werk­zeug opti­mal abzu­stim­men, müs­sen eini­ge Fak­to­ren berück­sich­tigt wer­den, unter ande­rem Pro­fil­quer­schnitt, Flansch­di­cke, Radi­en, Höhen­sprün­ge, ggf. Ver­klei­dungs­tei­le sowie der Ein­satz­ort. Im Zwei­fels­fall emp­fiehlt es sich, hier­für Fachexpert:innen zu kon­sul­tie­ren, die mit der Metho­de bereits Erfah­rung haben. 

Ein wei­te­rer Nach­teil betrifft die finan­zi­el­le Sei­te. Roll­forming-Gerä­te sind mit Inves­ti­ti­ons­kos­ten ver­bun­den, die sich erst amor­ti­sie­ren müs­sen. Daher ist die­ses Ver­fah­ren weni­ger geeig­net für Unter­neh­men, die Kan­ten­pro­fi­le nur in gerin­gen Stück­zah­len montieren.

Aller­dings ist die­ser Nach­teil rela­tiv zu betrach­ten. Bezo­gen auf die Zeit­er­spar­nis lohnt sich ein Roll­forming-Gerät viel­leicht nicht bei gerin­gen Stück­zah­len. Wenn man jedoch die Gesund­heit der Mitarbeiter:innen ein­be­zieht, ist der Ein­satz die­ser Werk­zeu­ge durch­aus loh­nens­wert, auch bei län­ge­rer Amortisationsdauer.

Fazit

Die Mon­ta­ge von Kan­ten­schutz­pro­fi­len durch Roll­forming-Gerä­te zu unter­stüt­zen, birgt eini­ge Vor­tei­le. Der Zeit­auf­wand sinkt, Feh­ler tre­ten sel­te­ner auf und die ver­ant­wort­li­chen Kolleg:innen wer­den phy­sisch ent­las­tet, was Per­so­nal­aus­fäl­len vor­beugt. Zwar sind die­se Gerä­te nicht für alle Ein­satz­be­rei­che geeig­net und mit gewis­sen Inves­ti­ti­ons­kos­ten ver­bun­den. Aller­dings amor­ti­sie­ren sich die­se Kos­ten bei ent­spre­chen­den Stück­zah­len. Zudem ist die Gesund­heit der Beleg­schaft den finan­zi­el­len Auf­wand wert.

White­pa­per:
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Autor: Sascha Winter

Sascha Win­ter ist Exper­te für Pro­dukt- und Pro­zess­ent­wick­lung bei Jäger. Der gelern­te Form­bau­er und Tech­ni­ker kommt ursprüng­lich aus dem Auto­mo­bil­be­reich und beschäf­tigt sich seit mehr als 30 Jah­ren mit Gum­mi und Kunststoff.

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