Akku-Pack

JÄGER Group ret­tet wich­ti­gen Auf­trag mit kom­ple­xem Akku-Pack

Her­aus­for­de­rung

Pass­ge­naue und form­sta­bi­le Bau­tei­le mit mini­ma­len Tole­ran­zen!

Zuver­läs­si­ger Schutz von emp­find­li­chen Akku­zel­len!

Zeit­druck, da die Pro­dukt­prä­sen­ta­ti­on des Kun­den bereits ter­mi­niert ist!

Lösung

Schnel­le Abspra­chen zwi­schen Kun­de und Jäger-Ent­wick­ler­team.

Umfang­rei­che Werk­stoff­kennt­nis für per­fekt abge­stimm­te Bau­tei­le.

Ter­min­ge­rech­te Lie­fe­rung durch ein umfas­sen­des Netz­werk an Lie­fe­ran­ten.

Ergeb­nis

Kos­ten­er­spar­nis, da die Pro­dukt­prä­sen­ta­ti­on statt­fin­den kann.

Inno­va­ti­ves Pro­dukt­de­sign stimmt die Bau­tei­le per­fekt auf den Ein­satz ab.

Zuver­läs­si­ge Lie­fer­fä­hig­keit für die Seri­en­fer­ti­gung.

Her­aus­for­de­rung

Umfang­rei­che Vor­aus­set­zun­gen für ein kom­ple­xes Sys­tem

Die Exper­ten von Jäger set­zen auf ihre Werk­stoff­kennt­nis um die­se Her­aus­for­de­rung zu meis­tern. Sie ent­schlie­ßen sich dazu vier ver­schie­de­ne Werk­stof­fe im Spritz­guss­ver­fah­ren zu ver­ar­bei­ten, um den Ansprü­chen gerecht zu wer­den:

  • Ein spe­zi­el­les ABS für das Innen­le­ben: In dem Akku wer­den vie­le klei­ne Zel­len sicher mit­ein­an­der ver­bun­den. Das Mate­ri­al muss des­halb äußerst pass­ge­nau und form­sta­bil sein.
  • Ein glas­fa­ser­ver­stärk­tes PP für die Gehäu­se­kom­po­nen­ten des Akkus, das eine extrem hohe Schlag­fes­tig­keit mit sich bringt.
  • TPE lie­fert die Basis für den Fuß des Akkus am Gehäu­se, ein eher wei­cher Kunst­stoff und damit rutsch­fest und ein guter Vibra­ti­ons­puf­fer.
  • PC wie­der­um wird für das Dis­play­fens­ter, über das der Lade­zu­stand des Akkus abge­le­sen wer­den kann, ver­wen­det.

Der hohe Zeit­druck für die Akku-Pack-Pro­duk­ti­on ver­schärft sich durch die Auf­sto­ckung des Auf­trags: Zu den Werk­zeu­gen soll die Jäger Gum­mi und Kunst­stoff GmbH die Tei­le nun auch gleich in Serie sprit­zen und 2.000 Satz vor­ab per Luft­fracht aus­lie­fern. Das Jäger-Team lie­fert dafür die per­fek­te Mischung:

Einen Stand­ort­lei­ter, der sich dem Vor­ha­ben voll­ends ver­schreibt, einen Pro­fi im Pro­jekt­ma­nage­ment und einen Pro­dukt­ent­wick­ler mit einem ver­läss­li­chen Netz­werk, unter­stützt von einem sehr struk­tu­rier­ten Innen­dienst.

Lösung

Pass­ge­nau­ig­keit in jedem Detail

Wäh­rend letz­te Prüf­stands-Abstim­mun­gen lau­fen und das Mar­ke­ting­kon­zept ver­tieft wird, stim­men Desi­gner und Bau­teil­ent­wick­ler die Ein­zel­tei­le ab: kei­ne Klei­nig­keit – die Tei­le müs­sen zum Werk­stoff und zum Pro­zess pas­sen. Und umge­kehrt. Die Stra­te­gie ist klar: Alles kommt aus einer Hand. Das
gilt auch für die Wahl der ein­ge­setz­ten Pro­jekt­lei­ter. Die Auf­ga­ben inner­halb der JÄGER Group sind klar umris­sen und zuge­ord­net bis in die letz­ten Arbeits- und Pro­jekt­schrit­te. Ein­deu­ti­ge Ver­ant­wort­lich­kei­ten sichern schnel­le, strin­gen­te Abläu­fe.

Die Tech­ni­ker des Kun­den legen in Pro­jekt­sit­zun­gen für jeden Arti­kel genau fest, wo genau die Her­aus­for­de­rung der Pro­duk­ti­on sitzt, wie die ange­ge­be­nen Tole­ran­zen zu bewer­ten und zu erfül­len sind. Wo ist Form­sta­bi­li­tät alter­na­tiv­los, wo las­sen sich Tole­ran­zen aus­wei­ten? Die vom Kun­den gewünsch­te Mate­ri­al­va­ri­an­te des spe­zi­el­len glas­fa­ser­ver­stärk­ten PP wirft in den ers­ten Anläu­fen die Pro­duk­ti­on immer wie­der zurück: Die­ses anspruchs­vol­le Mate­ri­al weist zwar eine enorm hohe Sta­bi­li­tät aus, ihre Ver­ar­bei­tung jedoch gelingt nicht jedem. Auch in die­sem Fall ver­zie­hen sich die Gehäu­se­tei­le für die Akkus zunächst immer wie­der. Die Lösung fin­det sich im schnel­len und durch­aus unge­wöhn­li­chen, weil sehr direk­ten, Erkennt­nis-Aus­tausch aller Betei­lig­ten am Werk­zeug: Die Inge­nieu­re ver­le­gen die Anspritz­punk­te, an denen das Mate­ri­al in das Werk­zeug ein­ge­spritzt wird.

Noch an der Maschi­ne erar­bei­ten die Kol­le­gen alle not­wen­di­gen Ver­bes­se­run­gen und ver­mei­den zeit­auf­wen­di­ge Kor­rek­tur-Umläu­fe. Teil­wei­se über Nacht set­zen die Tech­ni­ker die Ände­run­gen um. Bereits nach 24 Stun­den sind die opti­mier­ten Werk­zeu­ge wie­der auf der Spritz­guss­ma­schi­ne instal­liert. Der Pro­jekt­lei­ter der JÄGER Group über­wacht per­sön­lich den Fer­ti­gungs­sta­tus sowie die Bemusterung.duzierten Kos­ten.

Jetzt Case Stu­dy sichern!

Her­un­ter­la­den

Wäh­rend die Kon­struk­teu­re die Form der Tei­le auf den Weg brin­gen, erstel­len die Pro­jekt­ver­ant­wort­li­chen das not­wen­di­ge Logis­tik-Kon­zept zur Just-in-Sequenz-Anlie­fe­rung an die Mon­ta­ge­li­nie des Rol­ler­pro­du­zen­ten in Deutsch­land. Eine auf den jewei­li­gen Arti­kel ange­pass­te Mehr­weg­ver­pa­ckung run­det die­ses Pro­jekt ab.

Es ist so weit. Die JÄGER Group stellt alle Bau­tei­le und Seri­en­sät­ze ter­min­ge­recht in ange­frag­ter Qua­li­tät und Men­ge bereit. Es bleibt zu wün­schen: All­zeit gute Fahrt!

Ihr Ansprech­part­ner für das Akku-Pack

Stand­ort­lei­tung Frank­furt

Kon­takt­for­mu­lar